Bieżące

TampoTechnika

Rozwój techniki druku tamponowego w świetle wymagań użytkowników

 

Gdy w końcu XIX wieku szwajcarscy zegarmistrzowie zaczęli stosować nowe urządzenie do precyzyjnego nadruku na tarczach zegarków, nikt nie przypuszczał, że był to moment powstania nowej technologii. Z czasem druk tamponowy zaczął zdobywać coraz szersze uznanie, jako pierwsza technika wykonywania nadruków na powierzchniach wklęsłych i wypukłych. Żelatynę, z której wykonywano tampony, zastąpił silikon, napęd ręczny został zastąpiony napędem mechanicznym. Drukarki tamponowe różniły się wielkością wykonywanych nadruków w jednym lub kilku kolorach. Były to urządzenia obsługiwane przez operatora, który wkładał detal do nadruku, przyciskiem nożnym uruchamiał cykl pracy urządzenia i wyjmował detal z nadrukiem. Automatyzacja produkcji, wzrost wymagań dotyczących jakości nadruków, wymagań środowiskowych i dotyczących bezpieczeństwa pracy, spowodowały znaczące zmiany drukarek tamponowych. Polska firma TAMPOTECHNIKA JAN TRYBURCY jest jednym z wiodących innowatorów w tej rewolucji technologicznej.

 

Dostosowanie drukarek tamponowych do wymogów współczesnej techniki

Podstawowym wyzwaniem dla konstruktorów drukarek tamponowych stała się automatyzacja produkcji. Operatora musiał zastąpić podajnik automatyczny, robot lub manipulator. Konieczne było znalezienie rozwiązań wykluczających powstawanie braków, które człowiek- operator łatwo zauważał i usuwał ich przyczynę.

Pierwszym krokiem było zastosowanie szczelnych (zamkniętych) systemów farbowych, pozwalających na wielogodzinną pracę bez konieczności korekcji gęstości farby. Następnie wprowadzono systemy automatycznego czyszczenia tamponów z osadzających się na nich cząstek farby i kurzu: po zaprogramowanej ilości cykli tampon wysuwa się na taśmę lepiącą, do której przywierają zanieczyszczenia.

Kolejnym posunięciem, jeszcze rzadko stosowanym, jest wykorzystanie systemów wizyjnych, zapewniających automatyczną kontrolę jakości nadruku oraz sygnalizację niedopuszczalnych zmian tej jakości. W celu skrócenia czasów przezbrajania eliminuje się elementy nastawcze tamponów, czy baz detali, zastępując je systemami zapewniającymi szybką wymianę bez konieczności dodatkowej regulacji.

Szerokie spektrum zastosowań druku tamponowego spowodowało konieczność odejścia od tradycyjnej konstrukcji, w której tampon (tampony) wykonuje ruch w dół na formę, wysuwa się do przodu (czasami cofa się forma) i wykonuje nadruk w kolejnym ruchu w dół, tym razem na detal. Zabudowa drukarki w liniach produkcyjnych powoduje czasami konieczność wykonania nadruku na bocznej, a nawet na dolnej powierzchni detalu. Zdarza się, że nadruki muszą być wykonane w kilku miejscach na detalu, albo za pomocą drukarki wyposażonej w kilka zespołów farbowych i kilka odpowiednio rozmieszczonych tamponów lub za pomocą kilku, synchronicznie uruchamianych, modułów drukujących. Jeżeli nadruk jest wykonywany w znacznej odległości od krawędzi detalu, trzeba zapewnić ponadstandardowy wysuw tamponu w ruchu do przodu.

Zmiany w konstrukcji zespołów farbowych to prawie całkowite zastąpienie tradycyjnych „otwartych kałamarzy” i stalowych rakli zgarniających szczelnymi kałamarzami zamkniętymi, zmniejszającymi do minimum parowanie rozcieńczalnika, z korzyścią dla środowiska i zdrowia operatora. Stosowana na ostrza zgarniające ceramika ma niski współczynnik tarcia względem stali i jest odporna na ścieranie – żywotność pierścieni zgarniających i stalowych form drukowych jest wysoka. Magnetyczne mocowanie kałamarzy jest rozwiązaniem prostym i niezawodnym. Jednak kałamarze zamknięte mają również wady. Jedną z nich jest gorszy stopień wykorzystania powierzchni formy drukowej i wyższa cena rekomendowanej na formy docieranej (lapped) blachy stalowej. Problemem jest wykonywanie długich nadruków. Wadą systemu wykorzystującego do takich nadruków poprzeczny ruch okrągłego kałamarza jest konieczność ciągłego odświeżania farby, co powoduje przyśpieszone zużycie formy. Alternatywą jest stosowanie kałamarzy owalnych.

Każdy producent drukarek tamponowych oferuje setki tamponów o rozmaitym kształcie, o dowolnej twardości. Przestrzegać jednak należy zasady, że tampon powinien być możliwie twardy, powinien mieć możliwie mocno pochylone boczne powierzchnie drukujące, a błędem jest drukowanie płaską względem formy drukowej powierzchnią tamponu. O jego trwałości decydują parametry stosowanego silikonu. Coraz częściej projektuje się, również metodą elementów skończonych (FEM), tampony dedykowane. Ułatwia to również korekcję ewentualnych deformacji nadruku.

Z nowoczesną drukarką tamponową współpracują

urządzenia pomocnicze poprawiające jakość nadruku:

– urządzenia do eliminacji ładunków statycznych,

– urządzenia do aktywacji powierzchni detali

z poliolefin,

– nawiewy suszące,

oraz urządzenia zwiększające funkcjonalność drukarki: 

– systemy druku przez obtaczanie np. na rurkach,

czy pokrętłach,

– systemy przesuwu i niezależnego wysuwu

tamponów,

– systemy zmiany położenia detalu do nadruku

na kilku płaszczyznach,

– zintegrowane podajniki automatyczne.

Najnowszą grupą urządzeń do zastosowań przemysłowych są rotacyjne drukarki tamponowe, w których walec silikonowy przenosi farbę z formy również będącej walcem, który obraca się synchronicznie z walcem silikonowym.

Rotacyjne drukarki tamponowe wykorzystywane są do nadruków dekoracyjnych na wytłaczanych profilach z tworzyw sztucznych oraz do wydajnego druku na powierzchniach płaskich lub walcowych zakrętek i opakowań, czy do druku na strzykawkach.

 

Warunki bezpiecznej pracy operatora drukarki tamponowej

Problematyka bezpieczeństwa pracy była przez wiele lat lekceważona, zwłaszcza przez producentów pozaeuropejskich. Tymczasem większość drukarek tamponowych musi spełniać zasadnicze wymogi bezpieczeństwa określone w normie PN-EN ISO 4414, zgodnie z którą niedopuszczalne jest ryzyko uszkodzenia ciała (ręki) operatora przez nacisk ponad 150N. Ponieważ napęd tamponu nawet najmniejszych drukarek wywiera siłę znacznie większą, konieczne jest zapewnienie zabezpieczeń uniemożliwiających operatorowi włożenie ręki do strefy zagrożenia.

Strefa wkładania/wyjmowania drukowanego detalu powinna być zabezpieczona kurtyną świetlną lub zastosować należy sterowanie dwuręczne, a dostęp do części ruchomych z pozostałych stron powinien być zabezpieczony osłonami. Przerwanie wiązki świetlnej kurtyny, zwolnienie przycisku sterowania dwuręcznego podczas ruchu zespołów drukarki mogących stanowić zagrożenie lub otwarcie osłony, powinno powodować natychmiastowe zaprzestanie ruchu i odcięcie dopływu czynnika energetycznego do urządzenia. Podobny skutek ma naciśnięcie przycisku STOP AWARIA. Ponowne uruchomienie urządzenia możliwe będzie wyłącznie po usunięciu przyczyny zatrzymania i naciśnięciu przycisku RESET. Zaznaczyć należy, że obwód bezpieczeństwa obejmujący powyższe elementy musi działać niezależnie od sterownika drukarki.

Urządzenie powinno być ponadto zabezpieczone przed nieautoryzowanym uruchomieniem. Służy temu procedura LOTO (Lockout-Tagout) – odpowiednie odizolowanie źródeł energii podczas prac serwisowych.

TAMPOTECHNIKA proponuje swoim klientom rozwiązania specjalne, najlepiej dostosowane do ich potrzeb. Po zapoznaniu się z potrzebami zamawiającego, konstruuje i przedstawia do zaakceptowania rozwiązanie techniczne, jego wizualizację 3D i symulację działania. Dzięki zastosowaniu komponentów najwyższej jakości i staranności montażu, firmatworzy urządzenia niezawodne, bezpieczne i ekonomiczne.

 

 

Tampotechnika Jan Tryburcy

ul. Kleszczowa 17B, 02-485 Warszawa

tel./fax (22) 863 57 13, (22) 863 57 17, 

This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.,

www.tampotechnika.com.pl, 

www.elektrostatyka.com, 

www.aktywacjapowierzchni.pl