Wydania

Firma Milacron wdraża bezpośrednią sprzedaż i usługi w Polsce

Firma Milacron kontynuuje umacnianie swojej strategii One Milacron i ogłasza dalszą integrację organizacji sprzedaży w Europie. Od 1 maja br. Piotr Wieczorek, jako territory sales manager Mold-Masters, dodatkowo zajmie się wsparciem sprzedaży marki Ferromatik Milacron w Polsce i regionie. Ten ważny krok ma na celu wsparcie dążenia firmy do strategicznego partnerstwa z klientami i zwiększenie sprzedaży oraz zyskowności działalności związanej z systemami gorącokanałowymi i wtryskarkami w Polsce.

Zmiana w strukturze organizacyjnej stanowi część bieżącej strategii ekspansji firmy Milacron na świecie i umacniania jej pozycji w zakresie usług lokalnych w całej Europie. Jest to ważny krok służący zapewnieniu dedykowanych zasobów i ugruntowaniu jeszcze mocniejszej pozycji w tym regionie, oparty na rzetelnym planie bliższych interakcji z klientami oraz podwyższenia poziomu usług i wsparcia dla całej bazy klientów w Europie.

Piotr Wieczorek wniesie na to stanowisko duże doświadczenie, które zdobył jako manager ds. sprzedaży Mold-Masters. Od ponad 20 lat pracuje w branży tworzyw sztucznych na różnych stanowiskach technicznych i sprzedażowych, przede wszystkim w sektorze technologii formowania wtryskowego. Piotr Wieczorek dołączył do zespołu Mold-Masters w 2007 r. i z powodzeniem rozwijał polski rynek, nawiązując kontakty z użytkownikami końcowymi będącymi światowymi liderami w branży i z kluczowymi klientami.

Jest to bardzo ważny krok dla firmy Milacron w Europie. Właśnie z powodzeniem wprowadziliśmy sprzedaż bezpośrednią we Włoszech, krajach Beneluksu i w szeregu innych państw europejskich, a obecnie bardzo się cieszymy z takiego rozwoju sytuacji na polskim rynku - komentuje Denis Poelman, dyrektor zarządzający działu urządzeń do formowania wtryskowego Milacron na Europę.

Nowa struktura sprzedaży i usług ma służyć skoncentrowaniu się na wszystkich działaniach dotyczących obsługi klientów i podkreśla zaangażowanie firmy Milacron na tym rynku. Lokalni klienci i spółki mające zakłady produkcyjne w Polsce będą mogły skorzystać z nowo utworzonych zasobów, jak również z kompleksowego, bezpośredniego wsparcia klienta oraz wiedzy specjalistycznej w zakresie formowania wtryskowego. Częścią nowego systemu bezpośredniego wsparcia technicznego będzie lokalny serwis oraz centrum telefonicznej pomocy technicznej.

Firma Milacron na targach Plastpol zaprezentowała nowy system szerszej publiczności oraz przedstawiła nowe urządzenia do formowania wtryskowego i całego portfolio produktów i usług koncernu Milacron. Pokazane zostały w pełni elektryczna wtryskarka Ferromatik Milacron Elektron Evo o sile zwarcia 200 ton z robotem liniowym oraz dodatkowym agregatem E-Multi do wtrysku drugiego komponentu. Maszyna była wyposażona w robota liniowego firmy Sepro, która jest strategicznym partnerem grupy Milacron. Sterowanie robotem jest w pełni zintegrowane z elementami sterowania maszyną Milacron dzięki platformie Sepro Visual Control. Możliwe było również zapoznanie się z nową, w pełni elektryczną jednostką wtryskową E-Multi. Agregat instalowany jest bezpośrednio do formy. Urządzenie nie stanowi części składowej wtryskarki. Jedynym interfacem pomiędzy E-Multi a wtryskarką jest standardowe złącze EUROMAP. E-Multi zapewnia całkowitą elastyczność, gdyż w prosty sposób może być przenoszony z formy do formy, a co za tym idzie z wtryskarki na wtryskarkę. Może być instalowany na każdej płaszczyźnie formy.

Na targach Plastpol pokazane zostały również najnowsze rozwiązania dotyczące układów gorącokanałowych. Jednym z nich była seria Summit od Mold-Masters, gdzie element grzejny jest częścią samej dyszy, a nie jej elementem. Takie ulokowanie elementu grzejnego skutkuje nie tylko idealnym profilem temperaturowym, ale również, wydłużonym czasem jego życia oraz oszczędnością energii zużywanej przez układ gorącokanałowy, co bezpośrednio wpływa na koszty produkcji. Pokazano również układy z serii Fusion G2 marki Mold-Masters do bezpośredniego montażu w formie.

Plastpol był okazją do zaprezentowania przez firmę DME gamy produktów, które są przeznaczone dla narzędziowni, przetwórców i konstruktorów form, takich jak normalia, akcesoria oraz narzędzia do polerowania. Można było również obejrzeć nowe konformalne wkładki chłodzące TruCool optymalizujące chłodzenie formy.

 

Ferromatik Milacron GmbH | Riegeler Strasse 4 | 79364 Malterdingen | Germany
Mold-Masters Europa GmbH | Neumattring 1 | 76532 Baden-Baden | Germany
This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it. | (+48) 669 180 888 | www.milacron.com
 

Poznawanie i podbój nieznanych obszarów

Alkohol poliwinylowy (PVAL) zalicza się do mało znanych tworzyw sztucznych. Wyróżniającą go właściwością jest doskonała rozpuszczalność w wodzie przy jednoczesnej odporności na działanie większości chemikaliów, z którymi ma styczność. Przyczynę stosunkowo niewielkiej popularności PVAL stanowi fakt, że dotychczas wprawdzie produkowano z niego folię, jednakże nie potrafiono wykorzystać go do wytwarzania kształtek techniką wtryskową. Sytuacja ta spowodowana była brakiem dokładnego opisu parametrów materiału potrzebnych dla przetwórstwa technologią wtrysku. Przełomowe w tej dziedzinie okazało się dopiero rozwiązanie zaproponowane przez austriacko-polskie przedsiębiorstwo Buzek Plastic. Firma ta na przestrzeni ponad 10 lat, na wielu etapach rozwoju opracowała technikę produkcji na dużą skalę rozpuszczalnych w wodzie opakowań na detergenty. Dziś Buzek Plastic wytwarza ponad 1,3 mld wyrobów rocznie. Odpowiednie wtryskarki oraz systemy automatyzacji dostarcza natomiast firma Wittmann Battenfeld.

Alkohol poliwinylowy, pomimo swoich niezwykłych właściwości, nadal pozostaje nieznany

Alkohol poliwinylowy (PVAL) po raz pierwszy został wyprodukowany już w 1924 roku przez niemieckich chemików Wilhelma Hermanna i Wolframa Hähnela i tym samym zalicza się do najstarszych tworzyw sztucznych. Interesujący jest jednakże fakt, że PVAL nie można wyprodukować bezpośrednio z monomeru alkoholu winylowego, tylko okrężną drogą, poprzez reakcję hydrolizy (znanej także jako zmydlanie) z ługiem sodowym znajdującym się w jeszcze starszym tworzywie sztucznym, octanie poliwinylowym (PVAC), który już w 1913 roku został wyprodukowany także przez niemieckiego chemika Fritza Klatte. Równie ciekawe jest zjawisko, że oba wspomniane tworzywa sztuczne, pomimo swojego bliskiego pokrewieństwa, wykazują różne właściwości. Octan poliwinylowy jest nierozpuszczalny w wodzie, butanolu, eterze dietylowym, eterze naftowym, związkach alifatycznych, jednakże rozpuszcza się w niższych alkoholach, licznych ketonach, estrach, aromatycznych i chlorowanych węglowodorach. Inaczej jest w przypadku alkoholu poliwinylowego: jest on rozpuszczalny w wodzie, jednakże odporny na działanie większości bezwodnych rozpuszczalników organicznych.

Produkcją alkoholu poliwinylowego można sterować w taki sposób, że PVAC jest całkowicie lub częściowo przetwarzany w PVAL. Im więcej resztek octanu pozostanie w alkoholu poliwinylowym, tym słabsza jest jego rozpuszczalność w wodzie. W zawiązku z tym zmianie ulegają także jego temperatura topnienia, lepkość w stanie stopienia oraz parametry produkcyjne. Podczas gdy temperatura topnienia dla w pełni hydrolizowanego PVAL wynosi około 230°C, tak w przypadku częściowo hydrolizowanych rodzajów PVAL temperatura ta znajduje się w przedziale pomiędzy 180 a 200°C. Gęstość, w zależności od rodzaju materiału, wynosi 1,21 i 1,31 g/cm3.

Wspólną cechą dla obu wspomnianych tworzyw sztucznych jest krótszy łańcuch polimerowy w porównaniu z innymi tworzywami sztucznymi. Jego długość znajduje się pomiędzy wartościami 100 do 5000 i waha się w zależności od serii i warunków proceduralnych. W związku z tym właściwości mechaniczne PVAL zależą dodatkowo od zawartości wody, ponieważ dyfundująca woda działa jak zmiękczacz. Z tego względu przy dużej wilgotności powietrza PVAL traci na wytrzymałości na rozciąganie, ale zyskuje na elastyczności.

Ponadto PVAL jest bardzo dobrym łącznikiem warstw i ma wysoką zwilżalność. Z uwagi na tę właściwość roztwory wodne PVAL przetwarzane są na składniki klejów lub środków adhezyjnych i zagęszczających w lakierach do włosów lub szamponach. Podobne zastosowanie znajdują one w produkcji papieru, ale także jako zmywalny środek antyadhezyjny do form do wytwarzania części z kompozytu włóknistego. W produkcji butelek PET stosuje się PVAL jako barierę CO2. Jest on także rozpowszechniony w produkcji folii, np. na torby do pakowania ulegające rozkładowi. Bardziej nietypowe jest zastosowanie go w technice kryminalistycznej, w której waciki pokryte PVAL są używane przy pobieraniu pozostałości po wystrzale z broni palnej.

Wtryskiwanie PVAL = wkraczanie na teren nieznanej dziedziny

W swojej prawie 100-letniej historii alkohol poliwinylowy był bardzo rzadko przetwarzany w technologii wtrysku. Głównym powodem takiego stanu rzeczy był zarówno brak pomysłów na produkty, które miałyby w ten sposób powstać oraz bardzo niestabilne parametry materiału, różniące się od siebie aż do plus/minus 20%.

Tak wyglądał punkt wyjściowy do badań nad PVAL, gdy w 2003 roku międzynarodowy koncern chemiczny zwrócił się do Buzek Plastic w Austrii z pytaniem dotyczącym możliwości wykonania w technologii wtrysku opakowań do granulatu do zmywarek. - Ta nowa dziedzina techniki zajmująca się procesem wtryskiwania od zawsze mnie fascynowała. Pasja ta narodziła się jeszcze wtedy, gdy pełniłem funkcję kierownika ds. produktu w firmie Battenfeld dla materiałów specjalnych. Niezmiernie dziwiło mnie wówczas, że jeszcze nikt dotąd nie podjął się produkcji części seryjnych z alkoholu poliwinylowego. Tę frapującą mnie kwestię zrozumiałem jednakże dopiero po przeprowadzeniu pierwszych eksperymentów plastyfikacji. Uzyskana w ich rezultacie substancja przypominała klej tapetowy. Materiał przyklejał się do narzędzia. Nie bez powodu alkohol poliwinylowy możemy znaleźć w składzie każdego kleju do papieru. Wtedy uzmysłowiłem sobie, że czeka nas długa droga zanim rozpoczniemy wytwarzanie seryjne przy użyciu wspomnianego materiału. Jednocześnie przeczuwałem jednak, że jeśli uda nam się to osiągnąć, wyprodukowany produkt będzie posiadał ogromny potencjał. Z tego właśnie względu niezmiernie cieszy mnie dziś fakt, że mój wspólnik Günther Buzek i ja zdołaliśmy przekonać do naszej wizji także kierownictwo firmy Battenfeld. Zielone światło, które od nich otrzymaliśmy, oznaczało możliwość rozpoczęcia systematycznych prac nad rozwojem odpowiednich technologii – wspomina Andreas Huber, prezes Buzek Holding GmbH w Austrii i Buzek Plastic Poland.

Po przeprowadzeniu kilku eksperymentów zdołaliśmy doprowadzić do wykrystalizowania się materiału mogącego stanowić bazę wyjściową do stworzenia tworzywa nadającego się do obróbki wtryskowej, czyli niskolepki rodzaj PVAL, który pierwotnie przetwarzano na potrzeby przemysłu papierniczego. Dysponując takim bazowym tworzywem i realizując powtarzający się program eksperymentów polegający na dodawaniu materiałów pomocniczych uzyskaliśmy nadające się do przetwarzania tworzywo. Jak tylko zdołano zrealizować ten cel dotyczący tworzywa, wyprodukowaliśmy cienkościenne opakowanie o wymiarach równo 30 x 40 x 15 mm. Najpierw próby prowadzono z formą 1-krotną, następnie 4-krotną, a w końcu 12-krotną. Eksperymenty przeprowadzone w technikum Battenfeld przy zastosowaniu elektrycznych wtryskarek typu BA 1000/500 CDK-SE oraz EM 1600/350 wykazały, że szybkie wtryskiwanie i precyzyjna regulacja ciśnienia wtryskiwania mogą stanowić przełom w prowadzonych badaniach. Nowa technologia była do zaakceptowania pomimo brakowości na poziomie 15-20%.

Technologia usamodzielnia się

W trakcie eksperymentu oczywistym stał się fakt, że przetwarzanie PVAL wymagało zdecydowanie więcej know-how w dziedzinie produkcji techniką wtrysku. Takiego wsparcia nie można było oczekiwać nawet od międzynarodowego koncernu, jakim była firma chemiczna zwracająca się ze wspomnianym już pytaniem. Z tego właśnie względu Andreas Huber zdecydował się razem ze swoim ówczesnym kolegą z firmy Battenfeld, Günterem Buzek, który od 1999 roku prowadzi działalność we własnym przedsiębiorstwie specjalizującym się w produkcji wtryskowej, przedstawić koncernowi chemicznemu ofertę przejęcia wytwarzania jako poddostawca. Jako że już podczas negocjacji wyjaśniło się, że nie chodzi o dostawy z Austrii, a wytwarzanie powinno być realizowane bezpośrednio przy zakładzie odbiorcy, panowie Huber i Buzek zdecydowali się na utworzenie produkcji „in-house” w Polsce i w maju 2005 roku założyli Buzek Plastic Poland Sp. z o.o.

Dysponując trzema wtryskarkami hydraulicznymi Battenfeld typu HM 270/1330 wyposażonymi w akumulatory do szybkiego wtrysku odważono się na przeskok ze stosowania 12-krotnej formy testowej, na 32-krotną, gorącokanałową formę produkcyjną. Wytwarzanie ruszyło pomimo niestabilnych parametrów tworzywa i odpowiednio wysokiego odsetku wadliwych produktów. Kluczowe znaczenie w tej sytuacji okazał się mieć sposób organizacji produkcji, który składał się z bieżącej obserwacji zachowania materiału podczas ustawiania parametrów procesu wtrysku oraz zastosowanie 100% optycznej kontroli wyprasek.

2005: Stopień rozwoju II: 32- i 64-krotne formy produkcyjne stają się standardem

Dokładnie po roku od uruchomienia produkcji technika procesu i parametry materiału stały się na tyle stabilne, że można było zacząć myśleć o dalszej rozbudowie produkcji. Początkowo zachowano opracowane parametry procesu z czasem cyklu wynoszącym 28 sekund i uzyskiwanym poziomem wadliwych wyrobów w ilości ok. 15%. Dalszemu udoskonaleniu poddano natomiast sposób optycznej inspekcji produkowanych wyprasek. Zamiast oceny detali wytwarzanej na każdej maszynie pojawił się wielościeżkowy system transferu wyprasek, do którego podłączone było kilka maszyn. Wypraski kierowane były do centralnego stanowiska kontroli optycznej, w którym, tak jak miało to miejsce dotychczas, ludzie kontrolowali każdą część.

W 2008 roku doświadczenie produkcyjne zespołu Buzek umocniło się w tak znacznym stopniu, że można było podjąć się kolejnej zmiany zwiększając krotność form wtryskowych z 32 na 64. Jednakże nie dążono do zwykłego podwojenia krotności form, lecz także jednocześnie do skrócenia czasu trwania cyklu. Warunkiem do poczynienia tego kroku było opracowanie wspólne z technikami klienta końcowego zoptymalizowanego kształtu wyrobu. W wyniku dalszych prób prowadzonych poprzez selektywną redukcję grubości ścianek detalu można było zmniejszyć o 15% wagę wypraski oraz skrócić czas trwania cyklu. Do spełnienia tego celu potrzebne były większe i szybsze maszyny. Ze względu na wcześniejsze dobre doświadczenia kontynuowano współpracę z firmą Battenfeld i wybrano wtryskarki hydrauliczne typu HM 400/2250. Maszyny ponownie wyposażono w akumulatory do szybkiego wtrysku, Battenfeld dostarczył wtryskarki łącznie z robotami Battenfeld oraz systemem transferu części. Rezultat tego stopnia rozwoju był zdumiewający: W przeciągu jedynie trzech lat od rozpoczęcia produkcji udało się wyprodukować o 300% więcej produktów oraz zmniejszyć ilość wyrobów wadliwych z 15 do 9%. Takie ilości odrzutów skłoniły jednakże do refleksji nad kontrolą jakości wyprasek. Niemożliwe stało się już przeprowadzanie kontroli poprzez zaangażowanie personelu, ponieważ rozwiązanie to nie było do zaakceptowania nie tylko ze względów ekonomicznych, lecz także niemożliwe z punktu widzenia logistyki. W celu rozwiązania tego problemu zespół Buzek zainstalował system wspierający optyczną kontrolę z automatycznym oddzielaniem wadliwych wyprasek. System pozwalał na rozpoznanie i wychwycenie braków, nie umożliwiał jednak szczegółowej oceny jakości wyprasek.

2013/14: Stopień rozwoju III: Nowa fabryka, zgodna z koncepcją czwartej rewolucji przemysłowej (Industry 4.0)

Gdy w 2012 roku możliwości lokalizacyjne w pierwotnym zakładzie produkcyjnym, gdzie pracowało obecnie 19 wtryskarek, zostały wyczerpane, Buzek Plastic zdecydował się na budowę nowego zakładu produkcyjnego, zlokalizowanego poza obszarem zakładu klienta końcowego. Brak ograniczeń wyznaczających strukturę zakładu pozwolił wprowadzić najnowsze metody wytwórcze. Wiodącą ideą przyświecającą temu przedsięwzięciu było pragnienie całkowitego połączenia wszystkich etapów produkcji, połączenia z możliwością automatycznego sterowania jakością w ramach wyznaczonych tolerancji, ograniczenia uzyskiwanych na poziomie 15-20% braków i opracowania założeń produkcji zgodnie z koncepcją Industry 4.0. Celem nadrzędnym było opracowanie zautomatyzowanego systemu „zero defektów” poprzez automatycznie sterowane połączonych poszczególnych etapów produkcji.

- Po tym, jak przedstawiliśmy nasze życzenia i wyobrażenia kilku producentom maszyn, właściwego partnera do współpracy znaleźliśmy ponownie w otwartym na innowacje zespole Wittmann Battenfeld. Dzięki ich szerokiemu programowi produkcji skupionemu wokół wtryskarek oraz ich pionierskiej pracy w zakresie techniki integracji urządzeń peryferyjnych z wtryskarką (Wittmann 4.0) nasze wyobrażenia o przedsiębiorstwie do pewnego stopnia samodzielnie modyfikującym swoje rozwiązania nie zostało potraktowane jako utopia, tylko mogło krok po kroku stać się rzeczywistością - stwierdził Andreas Huber, prezes Buzek Plastik, odnosząc się do powyższych planów.

Równolegle do planowania koncepcji zakładu rozpoczął się, w ścisłej współpracy z odbiorcą wyrobu, proces przeprojektowania, którego celem była redukcja kosztów wyrobu poprzez dalsze zmniejszanie jego wagi oraz znaczące skrócenie czasu cyklu produkcji. Celem też było osiągnięcie 10% zmniejszenia wagi (przy zachowaniu jednakowych wymiarów wypraski) oraz skrócenie czasu cyklu o 25%. Planując takie założenia zwrócono uwagę na brak możliwości ich realizacji z wykorzystaniem maszyn hydraulicznych. Jedyną sensowną alternatywą zdawało się zatem rozpoczęcie prób wykorzystania w produkcji wtryskarek serwoelektrycznych o odpowiednich jednostkach wtryskowych. Niestety agregaty o wielkości potrzebnej do poczynienia tego kroku były niedostępne. Podjęto działania rozwojowe. Rezultatem żywego dialogu między Andreasem Huber oraz technikami Battenfeld było opracowanie specyfikacji wtryskarki, która została zrealizowane dopiero w formie maszyny hybrydowej typu MacroPower E 450/2100 z hydrauliczną dwupłytową jednostką zamykająca. Specjalnie dla tego projektu powstała wtryskarka o sile zamykania 450t i jednostką wtryskową wielkości 2100, o napędzie elektrycznym.

Koncepcja wtryskarki została następnie rozbudowana o robota liniowego oraz obiegowy transfer palet do przejmowania kształtek z dobudowanymi stacjami kontroli optycznej jakości wyprasek i systemami manipulacji. Szczególne znaczenie ma optyczny system oceny kształtek dostosowany do drastycznie zwiększających się ilości produkcyjnych oraz wymogów jakościowych. Obecnie urządzenie wyposażone w 12 kamer i system luster synchronicznie do przebiegu procesu produkcji fotografuje z pięciu stron każdą z 64 wyprasek. Powstałe w ten sposób zdjęcia zostają przekazane do systemu analizy. Software wspomnianego systemu jest w stanie rozpoznać 23 różne defekty. Wadliwe części, bezpośrednio po ich rozpoznaniu w oparciu o fotografię, zostaną usunięte przez automaty typu Pick-and-Place, a następnie zastąpione przez dobre jakościowo wypraski, pobrane z buforu z zapasem części. Proces taki zapewnia, że 100 procent dobrych jakościowo wyprasek zostanie przekazanych do stacji automatycznego pakowania. Poszczególne elementy systemu komunikują się między sobą dzięki algorytmowi logistycznemu regulującym wahania wydajności. 

Osiągnięty w nowej fabryce poziom wydajności można zaobserwować na podstawie ogólnego obrazu. Nie tylko z tego względu, że ilość wytworzonych produktów przypadająca na komórkę wtryskową może zwiększyć się w ciągu ośmiu lat o 400%, lecz także, ponieważ ilość wadliwych produktów może się zmniejszyć z 15% na odtąd mniej niż 3%.

Stopień rozwoju IV wkrótce

Obecnie wszystkie całkowicie zautomatyzowane systemy produkcyjne w nowej fabryce są w pełni obciążone pracą. Kolejnym etapem rozwoju jest zastąpienie starych maszyn wykorzystywanych w pierwszym zakładzie produkcyjnym nowymi instalacjami. Ponownie nie chodzi jednak tylko o zwiększenie mocy produkcyjnej, lecz także o dodatkowe zwiększenie wydajności. Dzięki innowacyjnym optymalizacjom projektu, dzięki którym waga produktu zmniejszy się, realne zdaje się zwiększenie wydajności ponownie o 300%.

 

Reinhard Bauer – TECHNOKOMM 

(niezależny redaktor ds. sprawozdań z dziedziny techniki tworzyw sztucznych)

 

W Polsce Grupa WITTMANN reprezentowana jest przez Wittmann Battenfeld Polska
Więcej informacji pod adresem: www.wittmann-group.com

Buzek Plastic Poland Sp. z o.o. Plac Czesława Niemena 1/22, 01-748 Warszawa, tel.: 734 167 801,
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it., www.buzekplastic.pl

 

Nowości w świecie robotów dla branży tworzyw sztucznych

W ostatnich miesiącach zarówno producenci urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych, jak i firmy specjalizujące się w wytwarzaniu systemów automatyzacji, zaprezentowali szereg nowych robotów, które mogą znaleźć zastosowanie w przetwórstwie tworzyw sztucznych.

W styczniu bieżącego roku Komisja Prawna Parlamentu Europejskiego zatwierdziła raport, w którym wzywa organy UE do przyjęcia ram prawnych dla funkcjonowania robotów i sztucznej inteligencji. W pakiecie propozycji znajdują się między innymi takie postulaty, jak zaopatrzenie każdego robota w system awaryjnego wyłączania, stworzenie rejestru inteligentnych robotów czy systemu ubezpieczeń. Rozważa się także unormowanie kwestii odpowiedzialności i stworzenie pojęcia tzw. osoby elektronicznej.

Propozycje te mogłyby się wydawać rodem z literatury science fiction, gdyby nie to, że idą one w ślad za bardzo dynamicznym w ostatnich latach rozwojem robotyzacji. Według danych VDMA sama tylko niemiecka branża automatyki i robotyki jest warta ponad 12 mld euro, z czego na systemy zintegrowane przypada blisko 7 mld euro, systemy wizyjne – 2 mld euro, zaś na same właśnie roboty – 3,3 mld euro (dane za 2015 rok). Z kolei z danych Międzynarodowej Federacji Robotyki wynika, iż w latach 2010- 2015 liczba zainstalowanych robotów przemysłowych wzrosła o 1,1 mln, a do roku 2018 ich całkowita liczba ma wynieść 2,3 mln. Nic więc dziwnego, że postępowi w zakresie robotyzacji – któremu sprzyja lansowanie idei Przemysłu 4.0 – towarzyszą próby ujęcia dynamicznej rzeczywistości w prawne formuły (choć akurat treść propozycji unijnej VDMA oceniła bardzo krytycznie).

W branży tworzyw sztucznych rozwój robotyzacji jest widoczny gołym okiem – coraz więcej rozwiązań można obejrzeć podczas targów branżowych, nie tylko podczas obfitujących w nowości targów K w Düsseldorfie, lecz chociażby także podczas polskiego Plastpolu. Wiele firm decyduje się na wprowadzenie robotów do procesów produkcyjnych, choć tu akurat Polska znajduje się w światowym ogonie.

Rozwiązania w zakresie robotyzacji dla branży tworzyw oferują zarówno czołowi producenci urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych, jak i firmy kierujące swoją ofertę także dla innych sektorów przemysłu. Przyjrzyjmy się pokrótce najnowszym propozycjom firm z obu grup.

Więcej w czerwcowym numerze PlastNews.